​PCB印刷机是电子制造业中用于在印刷电路板（PCB）表面精确转移功能性材料的专用设备，其核心功能是通过特定工艺将导电图形、阻焊层油墨或文字标记等材料涂覆到覆铜板（PCB基板）上，以实现电路连接、元件定位或表面保护等目的。下面，小编讲解一下PCB印刷机降低印刷后成品色差问题的方法如下：
原材料与批次管理
统一油墨来源：优先选用同一供应商、同一批次的油墨，避免因油墨配方差异导致颜色波动。若需更换批次，需提前进行小批量测试，确认颜色一致性。
基材控制：确保覆铜板（FR-4等）来自同一供应商或同一批次，减少玻纤布结构、树脂配方等差异对颜色的影响。同一卷原材料需连续使用，避免前后部分色差。
表面处理工艺标准化：喷锡、沉金等表面处理工艺需固定参数（如镀金厚度、焊料合金比例），减少批次间视觉差异。
印刷工艺优化
油墨调配与记录：
专色墨调配时采用计量法，记录油墨型号、比例、辅助剂添加量等数据，确保重复生产时参数一致。
剩余油墨需核对标识卡，通过刮墨棒刮样观察色相，确认无误后方可继续使用，并记录添加量。
印刷参数控制：
网版与刮刀：定期检查网版间距、刮刀压力及磨损情况，避免因刮刀变形或网版堵塞导致油墨分布不均。
速度与张力：保持印刷速度恒定，避免忽快忽慢影响水墨平衡；调整网版张力至合理范围，确保油墨转移均匀。
黏度管理：按机速预调油墨黏度，加入溶剂后充分混合再开机。生产中每20-30分钟抽检黏度，记录标准值并整单控制，防止黏度变化引发色相偏差。
设备维护与校准
预烘与固化控制：
预烘阶段需严格控制温度、时间及风速，避免油墨流动性变化导致表面平整度差异。
固化炉能量密度分布需均匀，传送速度稳定，防止固化不足或过度引发颜色不均。
设备状态检查：
定期校准滚筒、墨辊、水辊压力，确保均匀性；检查双张控制器及规矩部件，减少停机调机次数。
清理墨路、水路污染，防止脏点停机导致墨色不稳定。
环境与操作规范
温湿度控制：车间湿度保持在55%-65%，避免湿度过高影响油墨溶解性，导致浅网区域转移异常。
光源标准化：使用统一标准光源（如D65）进行观色或比色，避免不同光源下颜色感知差异。
操作细节管理：
调色过版时多跑过版纸，确认墨色均匀后再定样印刷；开机后定速运行，减少水墨平衡波动。
执行“五勤”原则：勤看版面水分、勤搅油墨、勤清理墨斗、勤擦胶皮印版、勤抽检样张，确保生产过程稳定性。
品质管理与追溯
首件检验与记录：首次印刷时需严格对比标准样，色相达到90%以上方可批量生产；记录油墨型号、纸张规格、印刷压力等参数，供后续批次参考。
不合格品处理：色差、脏点等不合格品需单独存放并标识，禁止私自放行；长版产品需定期检查印版掉版情况，及时更换新版。
数据追溯系统：建立印刷参数数据库，记录每批次生产数据（如环境温湿度、水墨量、机台人员班次），便于问题追溯与工艺优化。